Порошковая покраска в Челябинске

1. Предварительная очистка и обезжиривание предназначенных для окрашивания изделий производится при помощи специальных составов, направляемых на поверхность под высоким давлением.
2. После просушивания на все детали конструкций наносится фосфатный слой, который обладает высокими антикоррозийными показателями и предназначен для прочного сцепления порошкового материала с обрабатываемой поверхностью. Прочность «прилипания» порошка на такую основу увеличивается в 2-3 раза.
3. Собственно нанесение покрытия производится в особых боксах, защищающих остальное помещение от попадания в воздух мельчайших частиц краски. Распыление производится на предмет, на котором при помощи заземления наводится статическое электричество.
4. Полимеризация покрытия происходит в конвекционных печах при температуре от 180 до 220 градусов в зависимости от обрабатываемого изделия и свойств порошковой краски.. Нанесенный порошок при этом образует равномерную прочную пленку, не имеющую просветов и обладающую заданной текстурой и толщиной.

В большинстве производственных процессов, в технологический цикл которых включается окрашивание деталей, традиционные методики давно заменила порошковая покраска. Технология такой обработки поверхностей дает ряд значимых с точки зрения экономики преимуществ:

1. ударопрочность и долговечность.
2. скорость (затвердевание порошкового слоя происходит за 30 минут)
3. экологическая безопасность процессов.

Перечень изделий, которые могут быть окрашены порошковыми красками, достаточно широк. Существуют отрасли промышленности, где особенно быстро растут темпы потребления порошковых красок. Примером могут служить покрытия внутренней поверхности труб для буровых нефтяных скважин и перекачивания нефти, функционирующие в условиях, где такие факторы, как повышенное давление, высокие температуры и присутствие вызывающих коррозию сред, способны оказывать разрушающее воздействие практически на все покрытия (за редким исключением).

Средний период эксплуатации — 15 лет. Гарантированный — не менее 10 лет. Максимальный — более 30-и лет. Основных фактора, на него влияющих, три:

• условия эксплуатации изделия;
• технология нанесения;
• подготовка поверхности.

Главное требование — полное удаление ржавчины. Между полимерной пленкой и сталью ржавчина будет создавать вредный эффект, ускоряя разрушение адгезии со временем. Сейчас для удаления окислов можно задействовать все современные методы, пескоструйная обработка, шлифовальные машины, шлифовка гибким диском, химическое снятие окислов.

За счет устранения микроскопических пустот срок службы полимерного покрытия удалось значительно увеличить в сравнении с обычной покраской эмалью. Для изделий, эксплуатирующихся в обычных климатических условиях, но без прямого доступа атмосферных осадков, он составляет 15-20 лет.